AI w kontroli spawów: 86% mniej wadliwych części

Każdy spaw był fotografowany pod mikroskopem i poddawany kontroli, ale ustawienia maszyn zmieniały się powoli. Kolejne spawy coraz bardziej odbiegały od normy. Gdy problem stawał się oczywisty, wadliwe części były już wyprodukowane.

Dane istniały, lecz były rozproszone w tysiącach arkuszy. Sofixit połączył zdjęcia mikroskopowe, wyniki laboratorium i dane z linii. Każdy wynik otrzymał kontekst, stanowisko, robot i konkretny spaw. Powstało jedno wspólne źródło informacji.

Zbudowaliśmy system, który analizuje obrazy spawów, mierzy ich geometrię i rozpoznaje nieprawidłowości. Wyniki porównaliśmy z historycznymi raportami laboratorium. Dzięki temu ocena jakości stała się automatyczna i powtarzalna przy każdej sztuce.

Pojedyncze zdjęcie mówi, jak wygląda spaw teraz. Seria pomiarów pokazuje, dokąd zmierza proces. System wykrywał drobne odchylenia i prognozował moment, w którym jakość spadnie poniżej normy. Zespół dostawał ostrzeżenie, zanim powstała pierwsza wadliwa sztuka.

Tak może wyglądać praca z tym systemem. Na panelu widać kilka robotów, ale uwagę przyciąga robot siódmy na linii trzeciej. Wskaźnik jakości spawu spada do dziewięćdziesięciu dwóch punktów. Ostatni pomiar mieści się jeszcze w tolerancji, lecz odchylenie geometrii narasta. Prognoza wskazuje około czterech godzin do przekroczenia tolerancji, jeśli trend się utrzyma. Pojawia się alert z konkretnym miejscem i zaleceniem sprawdzenia procesu.

Kierownik laboratorium otwiera szczegóły alertu. Widzi trend, zdjęcia spawu i zalecenia. Sprawdzić pozycjonowanie detalu, mocowanie oraz nastawy robota względem zatwierdzonej receptury. Informacja trafia dalej do osób odpowiedzialnych za produkcję. Zespół wykonuje korektę i zapisuje ją w systemie. To jeszcze nie zamyka sprawy. Kolejne pomiary pokazują, czy odchylenie maleje.

Zmienił się moment działania. Wcześniej: kontrola, wykryta wada i reakcja po fakcie. Po wdrożeniu: prognoza, ostrzeżenie i korekta przed powstaniem wad. Obsługę maszyn można było wpisać w zaplanowane okna serwisowe.

Efekt wdrożenia: osiemdziesiąt sześć procent mniej wadliwych części oraz eliminacja nieplanowanych przestojów opisanych w tym projekcie. Wartość tej zmiany to czas na reakcję, zanim problem zacznie generować koszty. Mniej elementów do przetopienia i korekty wpisane w plan produkcji.